Plantas de fabricación de carbonato cálcico micronizado

El carbonato cálcico es el producto que se obtiene a través de la molienda fina o micronización de calizas con elevada pureza, por lo general con más del 97% de contenido en CaCO₃.

Existen dos tipos de carbonatos cálcicos de uso industrial: El natural (Ground Calcium Carbonate) y el artificial (Precipitated Calcium Carbonate).

Las especificaciones de la caliza varían con el uso final en el cual se aplique la roca. Esas especificaciones pueden ser físicas o químicas, pero normalmente se tienen en cuenta ambos parámetros.

El carbonato cálcico compite ventajosamente con otros minerales utilizados para cargas por su precio, mucho más bajo que el sílice micronizado, el talco, el caolín, la mica y la wollastonita.

La caliza es utilizada en un número de industrias donde las propiedades químicas (óxido básico, agente neutralizante, contenido de calcio, fundente, etc.), son importantes. La mayoría de los procesos requiere cal o cal hidratada, solo la producción de hierro, vidrio y desulfurización de tubos de gas emplean directamente caliza en bruto. El tamaño de grano es determinante en el precio del carbonato cálcico (A mayor finura, mayor coste de producción y mayor precio de venta)

Planta de Molienda de Carbonato cálcico

Las instalaciones de micronización varían en función del tamaño del corte y precisión requerida. En el caso de productos finales iguales o superiores a las 50-100 µm donde no se requiera una gran precisión se pueden obtener a través de procesos mecánicos. Cuando se requieren cortes por debajo de la granulometría anterior, micronizado ultrafino, hay que recurrir a sistemas neumáticos.

Para aplicaciones ultrafinas se utilizan normalmente molinos de bolas. En cortes finos es muy común el empleo de molinos pendulares. También se usan normalmente molinos de impacto por atrición, martillos, cilindros y centrifugo de percusores para cortes superiores.

Al igual que la molienda, para aplicaciones ultrafinas se utilizan separadores de alta eficacia. En los casos de no ser necesarios partículas tan finas, se recurre a clasificadores o separadores dinámicos, desde la gama de alta eficiencia hasta clasificadores dinámicos simples.

Las instalaciones de proceso mecánico son las más sencillas. El molino se encuentra debajo del clasificador dinámico. Están compuestas de una tolva de recepción, alimentador del molino, molino (percusores, por atrición, martillos, etc.), elevador de cangilones desde la salida del molino a la parte superior del clasificador. El carbonato entra por la parte superior del clasificador por gravedad. El clasificador tiene 2 salidas: El fino o producto final, el cual mediante un sinfín se lleva a un silo pulmón. El rechazo retorna por gravedad al molino. A partir de este silo pulmón, el carbonato es conducido a silos de almacenamiento de producto final.

Las instalaciones neumáticas son más complejas y al mismo tiempo requieren inversiones mucho más elevadas que las mecánicas.

En general, están compuestas por una tolva de recepción, alimentador del molino, molino (bolas, pendular, martillos, atrición, cilindros, etc), un separador o clasificador dinámico, ciclón, filtro de mangas y ventilador en cola.

En todos los casos, conviene incorporar equipo de secado previo al material a moler, al inicio del proceso y utilizarlo cuando sea necesario para mantener la producción durante todo el año.

Hay que tener en cuenta que los productos se comercializan a granel sobre tráiler, granel cisterna, big-bag y sacos. Por lo tanto es siempre muy recomendable tener un silo pulmón que distribuya a varios silos de 50-80 m³ de capacidad y que puedan entrar a cargar los trailers y cisternas bajo él. Desde este silo pulmón se distribuye a la cargadora de big-bag y ensacadora.