Reduciendo costos en la molienda

Una de las grandes preocupaciones que tienen las compañías mineras respecto del proceso de conminución son los altos costos que el proceso implica en la operación debido al continuo desgaste de los materiales y su consecuente renovación en las etapas de molienda húmeda.

Como referencia, a nivel nacional, el consumo en medios de molienda varía entre 400 gr. a 1.200 gr. de acero por tonelada de mineral, por lo que cualquier reducción en el consumo de acero se traduce en ahorros significativos.

La eficiencia de los medios de molienda en la industria de procesamiento de minerales se evalúa en términos de la resistencia al desgaste y el comportamiento de la molienda. La resistencia al desgaste es función de los medios de molienda (tipo de aleación y método de fabricación del cuerpo moledor) y de los tipos de molinos y ambiente dentro del molino (molienda húmeda, molienda seca, pH de pulpa, etc.). Una medida de la resistencia al desgaste es el consumo de cuerpos moledores por tonelada de mineral tratado o por horas de operación. Respecto del comportamiento del molino, algunos factores que inciden en él son la sección de tamaño, forma y calidad del cuerpo moledor.

Por otra parte, la eficiencia de molienda se mide en términos de la finura del producto y/o la capacidad para generar una determinada distribución de tamaño en el producto.

Teniendo en cuenta estos factores y conscientes de la importancia en la reducción de costos energéticos y de acero, es que Hamza Delic está trabajando en soluciones, que además de los ahorros antes mencionados, también evitarían polvos en suspensión. La invención cuenta ya con una máquina de laboratorio de 1 HP, la cual es capaz de producir 6 kg/h, y con el apoyo de Fontec, se construyó una planta de 2,5 HP. Las pruebas metalúrgicas que realizó el departamento de metalurgia de la Universidad de Santiago demostraron que esta tecnología es 7,5 veces más eficiente que un molino de bolas.