Molino Loesche

En el primer molino Loesche, se introdujo una pista de molienda más plana. Fue la continuación de una idea, poder aumentar más aún el diámetro del rodillo y controlar el flujo de materiales en el plato al inclinar la superficie del mismo. Los rodillos se soportaban ahora en balancines, los cuales tienen mucho parecido con aquéllos, que hoy mismo suelen utilizarse todavía en los molinos pequeños de Loesche. Este molino contaba ya con un separador dinámico.

Molino Loesche

Dos ó más rodillos cónicos de molienda, con montajes fijos, ruedan sobre una mesa o bandeja horizontal de molienda, giratoria, en cuya superficie descansa el lecho de material que se muele. Los rodillos van montados en brazos giratorios, los cuales pueden moverse hacia afuera para mantenimiento y reparación. La presión de los rodillos se ejerce mediante resortes en las pequeñas máquinas y por mecanismos hidroneumáticos en las mayores. La mesa, o bandeja, contiene el anillo de molienda formada por segmentos cambiables que constituyen el camino anular, siendo movida por un reductor de engranajes. La alimentación del material a moler cae centralmente sobre la mesa de molienda y se lleva fuera por la fuerza centrífuga debida a la rotación de dicha mesa, hasta alcanzar la órbita anular. En el perímetro de la mesa se levanta un borde, llamado anillo de retención, cuya función es el ajuste del espesor de la cama de material. Entre el borde externo de la mesa y la caja del molino hay un anillo estacionario donde se admite el aire, por debajo de la mesa de molienda, pasando al interior de la cámara de molienda y clasificación, conocido como corona o anillo de álabes.

El material pulverizado que se derrama por el borde es captado por la corriente de aire ascendente. El aire se conduce y acelera por aletas ó persianas, formándose entonces una especie de lecho fluidificado. Abarcando la corriente de aire toda la sección transversal por encima de los rodillos, disminuye su velocidad y, por ello, las partículas mayores caen encima de la mesa. Las partículas barridas van al clasificador, de tipo rotativo, donde sufren la acción separadora: las partículas mayores caen también sobre la mesa para su posterior molienda, mientras que las partículas finas (el producto acabado) se llevan fuera del molino.

El reciclado que se opera dentro de la caja del molino depende de la molturabilidad del material y del caudal de la corriente de aire. La carga circulante, cuanto más, es de 8 a 10 veces la cantidad de alimentación fresca que entra al molino. Este reciclado exige un alto caudal de aire. Como ya se dijo, puede utilizarse ventajosamente para el secado del material simultáneamente con la molienda. Es posible moler y secar crudo para cemento con hasta un 18 % de humedad sin una caída inaceptable de la producción de material acabado. En la molienda de carbón se puede admitir un material de alimentación conteniendo humedad de orden próximo a 25 %.

El rotor de aletas del clasificador puesto sobre la cámara de molienda es de velocidad variable. Gira según un eje vertical y su movimiento rotativo imprime una aceleración centrífuga horizontal a la mezcla de aire y partículas de material que se levanta de abajo. Las partículas de mayor tamaño, por razón de su masa, son desviadas para afuera de la corriente de aire, impulsadas contra las paredes de la caja y caen a la mesa de molienda. Los finos que salen de este clasificador se caracterizan por tener 1 % de residuo sobre un tamiz de 0.2 mm y 12 % de residuo sobre el tamiz de 0.09 mm. Una realización notable en este tipo de molinos es la del montaje de los rodillos sobre cojinetes situados fuera de la cámara de molienda donde existen grandes concentraciones de polvo y temperaturas elevadas.